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Axalta Coating Systems Italy Srl
Via Roma 80
20873 Cavenago Brianza (MB)
Italy

Lista di controllo per un processo di verniciatura a polvere senza problemi

Problemi sull’oggetto rivestito

Proprietà meccaniche insufficienti (adesione, allungamento, durezza superficiale); insufficiente resistenza alla corrosione e resistenza agli agenti chimici

Identificazione

Possibile causa

Azione correttiva
L'aspettativa di prestazione del rivestimento non è stata raggiunta
 Spessore del film oltre i valori nominali.
 Rispettare i valori nominali dello spessore del film.
  Polvere reticolata insufficientemente.
 Controllare reticolazione/ indurimento, rispettare le condizioni di polimerizzazione.
  Velocità di riscaldamento troppo bassa.
 Aumentare la velocità di riscaldamento.

Adesione insufficiente tra strati nelle procedure a due mani (peeling)

Identificazione

Possibile causa

Azione correttiva
Proprietà meccaniche insufficienti
 Pretrattamento degli oggetti insufficiente (fosfatazione, cromatura).
 Ottimizzare il pretrattamento.
  Prima mano troppo polimerizzata.
 Impostare la temperatura dell'oggetto e il tempo di attesa in modo ottimale (diagramma temperatura-tempo.
  Tipo di polvere inappropriato, spessore del film estremamente elevato.
 Montaggio coordinato, utilizzare il tipo di polvere corretto.
  Utilizzo di un forno a gas riscaldato direttamente.
 Utilizzare un metodo di riscaldamento diverso.

Livellamento (buccia d'arancia) di tutte le aree o parti dell'oggetto

Identificazione

Possibile causa

Azione correttiva

  
Non si ottiene l'aspettativa di prestazione del rivestimento (valore nominale del livellamento)
 Spessore del film di verniciatura a polvere troppo alto o basso.
 Ottimizzare l’uscita della polvere.
  
  Profilo di temperatura sull'oggetto non ottimale.
 Ottimizzare la temperatura sull’oggetto.
  
  Uso di polvere inappropriata (troppo reattiva, troppo viscosa).
 Utilizzare polveri appropriate.
  
  La distribuzione delle dimensioni delle particelle di polvere è inappropriata.
 Utilizzare la polvere con una distribuzione delle dimensioni delle particelle modificata.
  
  Incompatibilità con altre polveri.
 Pulire accuratamente l'impianto, non mescolare polveri diverse.
  
  Effetto di ionizzazione posteriore (tensione troppo elevata, temperatura e umidità relativa nella posizione dell'impianto cambiata).
 Ridurre lo spessore del film, ridurre la tensione; controllare l'aria condizionata; deviare la carica "superfluo" mediante speciali elementi di spruzzatura o apparecchiature aggiuntive quali anelli per deviare gli ioni (ad esempio Super Corona. Corona Star).
  
  Polvere immagazzinata troppo a Iungo / troppo calda.
 Controllare le condizioni di immagazzinamento.
  

Variazione di lucentezza

Identificazione

Possibile causa

Azione correttiva

  
L'aspettativa di prestazione del rivestimento non è raggiunta (valore nominale della brillantezza)
 Le condizioni di polimerizzazione non vengono rispettate.
 Impostare la temperatura dell'oggetto e il tempo di attesa in modo ottimale (diagramma temperatura-tempo).
  
  Tecnologia di polimerizzazione speciale (riscaldamento con gas a induzione diretta, infrarossi, vicino infrarosso, riscaldamento induttivo).
 Utilizzare polveri appropriate.
  
  Bad levelling (powder stored too long/too warm) Optimise curing conditions, use new powder  
  Incompatibilità con altre polveri.
 Pulire accuratamente l'impianto, non mescolare polveri diverse.
  
  Polvere termicamente instabile.
 Utilizzare una polvere termicamente stabile.
  
  Spessore del film troppo alto / troppo basso.
 Ottimizzare lo spessore del film.
  
  Emissioni dalla polvere o dal substrato nel corso del processo di polimerizzazione.
 Utilizzare polveri appropriate, controllare il substrato / pre-trattamento.
  
  Deposito o condensa (dall'aria all'interno del forno).
 Pulire il forno, e se necessario aumentare il flusso d'aria del forno.
  

Superficie contaminata

Identificazione

Possibile causa

Azione correttiva
L'aspetto della superficie rivestita non è accettabile
 Maglia mancante o troppo grande nel setaccio di recupero.
 Utilizzare il setaccio con la dimensione della maglia corretta nella macchina.
  Setacciatura insufficiente.
 Utilizzare setacci con maglia di piccole dimensioni.
  Sporcizia dall'aria all'interno dell'impianto di applicazione viene depositata sull'oggetto rivestito a causa del flusso d'aria.
 Utilizzare la macchina di screening con vari setacci; utilizzare la macchina di screening con lo sporco automatico e lo scarico del deposito.
  Sporco dal convogliatore.
 Pulire il convogliatore.
  Sporcizia dalla maschera.
 Pulire la maschera.
  Emissioni dalla polvere all'interno del forno.
 Pulire regolarmente il forno; se necessario aumentare il flusso d'aria del forno.
  Aria inquinata viene aspirata nella cabina o nel forno.
 Prevedere la separazione degli impianti di verniciatura dagli altri pavimenti della fabbrica; isolare l’impianto di verniciatura con aria filtrata a sovrappressione.
  Quando si utilizzano due o più cabine di aspirazione reciproca della miscela polvere-aria (specialmente durante i processi di pulizia).
 Prevedere un'adeguata separazione fisica delle cabine.
    Controllare il filtro regolarmente.
  Tubo della polvere non sufficientemente pulito dopo il cambio di colore.
 Pulire il tubo della polvere con aria compressa e tappo.
  Le fibre di abbigliamento vengono aspirate dall'unità di recupero.
 Utilizzare indumenti privi di pelucchi.
  Fibre dal filtro dell'unità di recupero.
 Usa filtri che non lasceranno le fibre.
  Adesione di particelle di sporco sull'oggetto prima del processo di rivestimento.
 Fornire oggetti puliti prima del processo di rivestimento.
  Oggetti "puliti" con un panno soffice.
 Non utilizzare panni morbidi nell'impianto di applicazione.
  La polvere contiene contaminazione al momento della consegna.
 Contattare il produttore della polvere.

Contaminazione

Variazione di colore

Identificazione

Possibile causa

Azione correttiva
Gli oggetti non corrispondono in termini di colore
 Condizioni di polimerizzazione modificate (temperatura del forno / condizioni temporali, sovratemperatura durante le pause o i tempi di fermo, contributo IR.
 Impostare correttamente le condizioni di polimerizzazione.
  Prodotti di combustione in forni direttamente riscaldati a gas.
 Utilizzare polveri stabilizzate.
  Spessore del film oltre i valori nominali.
 Rispettare i valori nominali dello spessore del film.
  Modalità oggetto o operazione cambiata (dimensioni, massa).
 Ordina oggetti.
  Oggetti insufficientemente sgrassati o pre-trattati.
 Ottimizzare lo sgrassaggio, il pretrattamento.
  Spessore del film del primo rivestimento irregolare.
 Applicare il primer con uno spessore uniforme del film per ottenere un substrato uniforme in termini di colore.
  Miscela di due polveri.
 Separare le polveri con attenzione; pulire accuratamente l'impianto quando si cambiano le polveri.
  Tolleranze di specificazione della polvere insufficientemente definite.
 Controllare o specificare le tolleranze insieme al produttore della polvere.

Variazione del colore

Variazione del colore

Variazione del colore

Bolle (chiuse o scoppiate) “forellini”

Identificazione

Possibile causa

Azione correttiva
L'aspettativa di prestazione del rivestimento non è stata raggiunta
 Condizioni di polimerizzazione non ottimali (velocità di riscaldamento).
 Ottimizza le condizioni di polimerizzazione.
Punti deboli se meccanicamente stressati
 Superficie degli oggetti non sufficientemente pulita (residui di grasso, ruggine, acqua, emissioni dal substrato).
 Pulire perfettamente la superficie degli oggetti; contattare il produttore del pre-trattamento.
  Spessore elevato del film (sacche d'aria, emissioni dalla polvere, ad esempio acqua).
 Ridurre lo spessore del film.
  La superficie dell'oggetto presenta cavità (crepe, rientranze, sovrapposizioni).
 Migliorare la superficie degli oggetti, cambiare la costruzione.
  Fori di soffiatura su superfici con rivestimento zincato a caldo; superficie porosa, ad es. pressofusione.
 Degas oggetti in modo appropriato, utilizzare un primer appropriato.
  Grado della polvere.
 Utilizzare polveri per gassare i substrati.
  Polveri incompatibili miscelate insieme (contaminazione).
 Separare le polveri con attenzione; impianto pulito.

Crateri

Identificazione

Possibile causa

Azione correttiva
L'aspettativa di prestazione del rivestimento non è stata raggiunta
 Oggetti non sufficientemente sgrassati, pre-trattati.
 Ottimizzare lo sgrassaggio, il pretrattamento.
Punti deboli se meccanicamente stressati.
 Polveri incompatibili miscelate insieme (contaminazione).
 Eparare le polveri con attenzione; pulire accuratamente l'impianto quando si cambiano le polveri.
  Influenza di prodotti contenenti siliconi.
 Evitare prodotti contenenti siliconi all'interno dell'area del rivestimento (controllare i condotti dell'aria delle unità di produzione collegate).
  Fori di soffiatura su superfici di pezzi fusi, rivestimenti zincati a caldo o zincati; substrati porosi come ad es. pressofusione.
 Oggetti Degas in modo appropriato, utilizzare polveri idonee per degassare i substrati, utilizzare un primer appropriato.
  Sporco oleoso dalla catena di trasporto.
 Pulire la catena del trasportatore.
  Olio dall'aria compressa.
 Utilizzare e controllare il separatore dell'olio, essiccatore del tipo di refrigerante.
  Condensati dal forno.
 Pulire il forno, e se necessario aumentare il flusso d'aria del forno.

Crateri

Crateri

Formazione di crateri al microscopio

Formazione di goccie, cadenti e formazioni gocciolanti

Identificazione

Possibile causa

Azione correttiva
L'aspettativa di prestazione del rivestimento non è stata raggiunta
 Spessore del film troppo alto o variabile.
 Ottimizza la distribuzione dello spessore del film.
Il montaggio dei componenti è compromesso
 Condizioni di polimerizzazione non ottimali (velocità di riscaldamento, temperatura dell'oggetto e del forno).
 Ottimizzare le condizioni di polimerizzazione.
  Geometria e profilo di superficie degli oggetti (aree di disegno in polvere).
 Introdurre processi di rivestimento individuali degli oggetti.
  Specifica della polvere errata.
 Definire il profilo delle specifiche di polvere.
  Disturbi dovuta all’umidità: "scivolamento" del rivestimento in polvere.
 Pulire il substrato senza residui (sali, oli, grassi, residui di ruggine e agenti separanti).

Disturbi dovuta all’umidità

Disturbi dovuta all’umidità