Erkennung |
Mögliche Ursache |
Abhilfe |
|---|---|---|
| Anforderungsprofil der Beschichtung wird nicht erfüllt | Schichtdicke außerhalb der Sollwerte | Schichtdickensollwerte einhalten |
| Mangelhaft vernetzter Pulverlack | Vernetzung/Aushärtung prüfen, Einbrennbedingungen einhalten | |
| Aufheizgeschwindigkeit zu gering | Aufheizgeschwindigkeit erhöhen |
Kontakt
Axalta Coating Systems Germany GmbH & Co. KG
Siemensstraße 4
84051 Essenbach-Altheim
Checkliste für eine problemlose Pulverbeschichtung
Probleme am lackierten Objekt
Ungenügende mechanische Eigenschaften (Haftung, Dehnfähigkeit, Oberflächenhärte); ungenügende Beständigkeit gegen Korrosion und Chemikalien
Ungenügende Zwischenhaftung bei Zweischichtverfahren (Abpellen)
Erkennung |
Mögliche Ursache |
Abhilfe |
|---|---|---|
| Unzureichende mechanische Eigenschaften | Unzureichende Vorbehandlung der Objekte (Phosphatierung, Chromatierung) | Vorbehandlung optimieren |
| Erste Schicht überbrannt | Objekttemperatur und Haltezeit optimal einstellen (Temperatur-Zeit-Diagramm) | |
| Ungeeigneter Pulverlack; Schichtdicken extrem hoch | Aufbau aufeinander abstimmen | |
| Verwendung eines direktbeheizten Gasofens | Andere Beheizung verwenden |
Verlauf (Orangenhaut) - Alle Bereiche oder Teilbereiche des Objektes
Erkennung |
Mögliche Ursache |
Abhilfe |
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|---|---|---|---|
| Anforderungsprofil der Beschichtung wird nicht erfüllt (Sollwert des Verlaufs) |
Zu hohe oder zu geringe Pulverlackschichtdicke | Pulverlackausstoß optimieren | |
| Temperaturverlauf am Objekt nicht optimal | Temperatur am Objekt optimieren | ||
| Einsatz von ungeeignetem Pulverlack (zu reaktiv, zu hochviskos) | Geeigneten Pulverlack einsetzen | ||
| Korngrößenverteilung des Pulverlackes ungeeignet | Pulverlack mit geänderter Korngrößenverteilung einsetzen | ||
| Verträglichkeit mit Fremdpulverlacken ist nicht gegeben | Anlage sorgfältig reinigen, unterschiedliche Pulverlacke nicht mischen | ||
| Rücksprüheffekt (Spannung zu hoch, Temperatur und relative Luftfeuchte am Standort der Anlage haben sich geändert) | Schichtdicke reduzieren, Spannung reduzieren; Klimatisierung prüfen; „Überflüssige“ Ladungen ableiten durch spezielle Sprühorgane oder Zusatzausrüstung wie Ionenableitringe (z.B. Super Corona, Corona Star) | ||
| Pulverlack überlagert / zu warm gelagert | Lagerbedingungen überprüfen | ||
| Relative Luftfeuchtigkeit zu gering | Relative Luftfeuchtigkeit erhöhen |
Glanzabweichung
Erkennung |
Mögliche Ursache |
Abhilfe |
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|---|---|---|---|
| Anforderungsprofil der Beschichtung wird nicht erfüllt (Sollwert des Glanzes) | Einbrennbedingungen werden nicht eingehalten | Objekttemperatur und Haltezeit optimal einstellen (Temperatur-Zeit-Diagramm) | |
| Spezielle Einbrenntechnologie (Beheizung mit Gas direkt, IR-, NIR-, induktive Erwärmung) | Dafür geeignete Pulverlacke einsetzen | ||
| Schlechter Verlauf (Pulverlack überlagert oder zu warm gelagert) |
Einbrennbedingungen optimieren, neuen Pulverlack verwenden | ||
| Unverträglichkeit mit anderen Pulverlacken | Anlage sorgfältig reinigen, unterschiedliche Pulverlacke nicht mischen | ||
| Pulverlack thermisch instabil | Thermisch stabilen Pulverlack einsetzen | ||
| Zu hohe, zu niedrige Schichtdicke | Schichtdicken optimieren | ||
| Emissionen aus dem Pulverlack oder dem Untergrund während des Einbrennprozesses | Geeignete Pulverlacke einsetzen, Untergrund/Vorbehandlung prüfen | ||
| Ablagerung oder Kondensat (aus Ofenluft) | Ofen reinigen, ggf. Abluftmenge erhöhen |
Verschmutzte Oberfläche
Erkennung |
Mögliche Ursache |
Abhilfe |
|---|---|---|
| Sollwerte der Oberflächenbeurteilung werden nicht erreicht | Fehlende Siebmaschine | Siebmaschine einsetzen |
| Ungenügende Siebwirkung | Siebe mit kleiner Maschenweite einsetzen | |
| Schmutz aus Raumluft in der Anlagenhalle wird, verursacht durch Luftströmungen, am beschichteten Objekt abgeschieden | Siebmaschine mit mehreren Sieben einsetzen; Siebmaschine mit automatischem Schmutz-, Rückstandsaustrag einsetzen | |
| Schmutz vom Förderer | Förderer reinigen | |
| Schmutz vom Gehänge |
Schmutzfänger am Förderer einsetzen | |
| Emissionen aus dem Pulverlack im Ofen |
Ofen regelmäßig reinigen; ggf. Abluftmenge erhöhen | |
| Verschmutzte Luft wird in die Kabine oder in den Ofen gesaugt |
Für Trennung von Beschichtungsanlage und anderen Fabrikationsräumen sorgen; Beschichtungsbereich mit gefilterter Frischluft im Überdruck versorgen | |
| Beim Betreiben von zwei und mehr Kabinen gegenseitiges Ansaugen des Pulverlack Luftgemisches (vor allem bei der Reinigung) | Für räumliche Trennung der Kabinen sorgen | |
| Nachfilter regelmäßig kontrollieren | ||
| Nicht sauber gereinigter Pulverlackschlauch nach Farbwechsel |
Pulverlackschlauch mit Druckluft und Pfropfen reinigen | |
| Bekleidungsfasern werden durch die Rückgewinnung angesaugt |
Spezialbekleidung einsetzen |
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| Fasern vom Rückgewinnungsfilter |
Filter verwenden, die nicht fasern | |
| Anhaftende Schmutzpartikel auf dem Objekt vor der Beschichtung | Für saubere Objekte vor der Beschichtung sorgen | |
| Objekte mit fusselndem Lappen „gereinigt“ |
Keine fusselnden Tücher verwenden | |
| Pulverlack enthält im Anlieferzustand Verschmutzungen |
Pulverlackhersteller kontaktieren |
Farbabweichungen
Erkennung |
Mögliche Ursache |
Abhilfe |
|---|---|---|
| Objekte passen farblich nicht zueinander |
Einbrennbedingungen haben sich geändert (Umlufttemperatur-/ Zeit-Diagramm, Überbrennen bei Pausen oder Förderstillstand, IR-Anteil) | Einbrennbedingungen richtig einstellen |
| Verbrennungsprodukte in direkt gasbeheizten Öfen | Stabilisierte Pulverlacke einsetzen | |
| Schichtdicke außerhalb der Sollwerte | Schichtdickensollwerte einhalten |
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| Objekt bzw. Fahrweise hat sich geändert (Dimensionen, Masse) | Objekte sortieren |
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| Mangelhaft entfettete oder vorbehandelte Objekte | Entfettung, Vorbehandlung optimieren | |
| Ungleichmäßige Schichtdicke einer Grundierung | Grundierung mit gleichmäßiger Schichtdicke applizieren, um farblich einheitlichen Untergrund zu erzielen | |
| Gemisch zweier Pulverlacke |
Pulverlacke strikt trennen; Anlage bei Pulverlackwechsel gründlich reinigen |
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| Anforderungsprofil des Pulverlackes ungenügend definiert | Anforderungsprofil mit dem Pulverlacklieferanten prüfen bzw. festlegen |
Blasen (geschlossen oder aufgeplatzt); „Nadelstiche“
Erkennung |
Mögliche Ursache |
Abhilfe |
|---|---|---|
| Anforderungsprofil der Beschichtung wird nicht erfüllt | Einbrennbedingungen nicht optimal (Aufheizgeschwindigkeit) | Einbrennbedingungen optimieren |
| Schwachstellen gegen Beanspruchungen | Oberfläche der Objekte sind nicht einwandfrei gereinigt (Fettrückstände, Rost, Wasser, Emissionen aus dem Untergrund) | Oberfläche der Objekte einwandfrei reinigen; Vorbehandlungshersteller kontaktieren |
| Hohe Schichtdicke (Lufteinschlüsse, Emissionen aus dem Pulverlack, u. a. Wasser) | Schichtdicke reduzieren |
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| Oberfläche des Objektes besitzt Hohlräume (Risse, Vertiefungen, Überlappungen) |
Oberfläche der Objekte verbessern, Konstruktion ändern | |
| Lunker in Oberflächen mit feuerverzinkter Schicht; poröse Oberfläche wie z. B. Druckguss | Objekte tempern, geeignete Grundierung einsetzen |
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| Anforderungsprofil des Pulverlackes | Pulverlacke für gasende Untergründe einsetzen | |
| Unverträgliche Pulverlacke vermischt (Kontamination) |
Pulverlacke strikt trennen; Anlage bei Pulverlackwechsel gründlich reinigen |
Krater
Erkennung |
Mögliche Ursache |
Abhilfe |
|---|---|---|
| Anforderungsprofil der Beschichtung wird nicht erfüllt | Objekte nicht einwandfrei entfettet, vorbehandelt | Entfettung, Vorbehandlung optimieren |
| Schwachstellen gegen Beanspruchungen | Unverträgliche Pulverlacke vermischt (Kontamination) |
Pulverlacke strikt trennen; Anlage bei Pulverlackwechsel gründlich reinigen |
| Einfluss von Produkten, die Silicone enthalten | Siliconhaltige Produkte im Beschichtungsbereich vermeiden (Luftführung verbundener Produktionsstätten prüfen) | |
| Lunker in Oberflächen von Gussteilen, feuerverzinkten oder spritzverzinkten Schichten; poröse Untergründe wie z. B. Druckguss | Objekt tempern; Pulverlacke für gasende Untergründe einsetzen, geeignete Grundierung einsetzen |
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| Ölhaltiger Schmutz von Förderkette | Förderkette reinigen |
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| Öl aus der Druckluft |
Ölabscheider, Kältetrockner einsetzen und kontrollieren | |
| Kondensate aus Ofen |
Ofen reinigen, ggf. Abluftmenge erhöhen |
Tropfenbildung
Erkennung |
Mögliche Ursache |
Abhilfe |
|---|---|---|
| Anforderungsprofil der Beschichtung wird nicht erfüllt | Zu hohe oder ungleichmäßige Schichtdicke |
Schichtdickenverteilung optimieren |
| Passgenauigkeit wird nicht erreicht |
Einbrennbedingungen nicht optimal (Aufheizgeschwindigkeit, Objekt-, Ofentemperatur) | Einbrennbedingungen optimieren |
| Geometrie und Oberflächenprofil der Objekte (pulverlackschöpfende Bereiche) | Individuelle Beschichtung der Objekte einführen |
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| Anforderungsprofil des Pulverlackes ungenügend definiert | Anforderungsprofil des Pulverlackes definieren | |
| Benetzungsstörung: „Abschieben / Abrutschen“ des Pulverlackfilms | Untergrund rückstandsfrei reinigen (Salze, Öle, Fette, Rost und Trennmittelrückstände) |
